自磨前采用大块磁选机抛尾的问题

某铁矿选矿厂现有生产能力为180万t/a,共3个系列,为两段一闭路磨矿流程及四段弱磁选别,一段磨矿为φ5.5×1.8m自磨机,二段为φ2.7×3.6m格子型球磨机与改造后的非标准型φ2.4m高堰式双螺旋分级机形成闭路,为了不断挖掘生产潜力,提高生产能力和经济效益,于1994年2月份将2#供矿皮带机的头部滚筒更换为马鞍山矿山研究院制造的CTDG1214N型大块磁选机,以承担大块分选及运输原矿双重功能,并以此降低改造项目的基建工程费用。

该机规格及技术性能为:筒体φ1250×1600mm,筒面磁感应强度为310mT,台时处理能力为450t,分选粒度上限为350mm。

该机分选出的精矿进入自磨机,被甩出的大块废石用汽车运至渣场堆存。

1、大块磁选机投产后存在的问题及改进

自该机安装投产后,作业生产技术指标较好,但由于矿石经该机磁选后产生剩磁较严重,加上大部分大块废石被抛除,进入自磨机的大块减少,造成了后续磨矿及分级困难,自磨台时能力下降10t,仅达70t,分级槽中明显可见磁团聚而成的磁链,造成了最终精矿品位下降一个百分点,仅达65%,含硫高达0.5%,导致废品不断,销售不旺。为此,经过仔细研究,采取两项技术改造措施。

(1)在自磨机的排矿溜槽前各增设一台φ250mm(功率为4.5kw)的脱磁器,解决了剩磁造成的磁团聚对分级的不良影响。

(2)增加自磨原矿大块的比例,在该机分隔板处增设3块挡板,以挡回约占原矿4%的大块脉石进入自磨机,使之磨矿石的大块(大于100mm)所占比例提高到40%以上,从而解决了自磨机因大块不足磨机效率低的问题。

通过上述改进,使得磨选作业设备及操作较好地适应了大块磁选工艺,入选原矿品位平均提高3.91个百分点,台时处理能力提高到82t,精矿品位可达66%以上。

2、经济

大块磁选机可甩出占原矿产率12.95%的大块废石,废石品位为6.26%,提高原矿品位3.91个百分点。可使选矿厂年处理能力从180万t,提高到207万t,铁精矿生产能力可提高14.8%。10~11两个月大块磁选工艺比不上大块磁选工艺经济效益约提高200多万元。此外,大量大块废石的抛除,减轻了油隔离泵负担。每年可减少最终尾矿量800万m3,进一步解决尾矿库容不足的问题。

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