安庆铜矿设备选矿自动化改造

因矿石性质、给矿粒度及水压波动等因素影响,安庆铜矿选矿生产中存在着胀肚和断矿现象,严重制约着生产任务的完成,磨机台时效率和液流细度-200目含量等经济技术指标均达不到设计要求。

随着选矿事业的发展,自动化技术已深入到选矿生产过程,并取得了重大进展。为解决生产中的问题,安庆铜矿对原设计选矿自动化程度给矛提高和改进:对两台φ3.2m×4.5m球磨主系统磨矿分级部分,将常规仪表改成了美国honeywell公司的s9000系列dcs100集散系统,配一台dell上位机监控,并增加了变频,电耳,上位机,现场仪表箱,开、停信号检测,有效地解决了“胀肚”问题;实现了室内和现场两地信息互传及双重监控,发挥了自动化在选矿生产中的调控作用;最大限度地优化了生产操作。

1、系统组成

如图1,电耳、电子称、流量计分别检测球磨机声强、矿量和水量,一起送到控制模块处理,输出信号分别给变频、给水阀调节给矿和给水;上位机实现室内对现场生产状况和参数的监控,系统主要有两个关键环节。

磨矿分级控制系统硬件配置图

1.1、变频调节给矿和定时切换

变频器调节给矿小皮带的运转速度以调节给矿量大小,同时,通过编制模块程序,每个变频器在4个小皮带之间循环切换;正常情况下每2h切换一次,断矿时2min切换一次,以保证连续给矿。改变了以往球磨机经常断矿的状况,提高了台时效率。

1.2、电耳检测胀肚点

矿石性质和给矿粒度变化最终反映着球磨机内充填率的变化,充填率的变化能明显改变球磨机内钢球、衬板和矿石间相互碰撞发出的声响强度。用电耳测声响强弱,以判别球磨机当前的负荷状况,从而适时调节给矿量大小,不致于出现胀肚和欠矿,优化了磨机作业条件。

2、控制原理

整个系统控制原理见图2,包括以下3个回路。

磨矿分级控制系统调节原理图

2.1、给矿调节回路

电耳值和电子称信号都送到控制模块处理后,输出信号通过操作器驱动变频调节给矿皮带转速以调节矿量大小。模块输出信号即为矿量给定信号,其大小随着检测到的电耳值变化而变化:电耳值越大,声响越大,说明磨机充真率越小,给矿量减小。所以,电耳控制的矿量给定值是动态稳定的,随球磨机的充填率适时调整。

2.2、返砂水调节回路

电子称的矿量信号在送给矿操作器驱动变频调节矿量的同时,又与给矿水、返砂水一起送给控制模块,按照磨矿浓度=给矿量给矿/(给矿水+返砂水)进行运算,其结果送给返砂水操作器驱动调节阀,调节返砂水大小,从而保证磨矿浓度的稳定。

2.3、排矿回水调节回路

在以上控制相对稳定的前提下,矿量、给矿水、给矿清水、给矿回水在控制模块中又按照液流浓度=给矿量(1+返砂比)[给矿量(1+返砂比)+给矿水+返砂水+排矿清水+排矿回水]进行运算,其结果给出输出信号调节排矿回水大小,以保证液流浓度的稳定。

整个控制软部分的算术运算、逻辑和PID运算在控制模块中实现,计算过程见图3。

给矿、给水程序框图

3、控制效果和经济效益分析

3.1、控制效果

(1)系统投入运行前球磨机经济胀肚和断矿,综合指标难以掌握和提高;投入后,解决了胀肚和断矿问题,稳定了生产,技术指标明显提高。

(2)操作工避免了靠经验观察来调节矿量和处理胀肚问题的粗糙操作方式及繁重的劳动,减轻了工人劳动强度。

(3)降低了成本消耗,提高了能源,钢球等综合利用率。

3.2、经济效益分析

系统投入前,球磨机台时效率年均台时仅为54.32t/h,液流细度-200目含量为60.12%;控制系统投入后,对参数进行了考察,结果见表1。

技术指标考察表

考查结果,球磨机台时处理能力对60.35t/h,溢流细度-200目含量为67.25%,分别提高了6.03t/h和7.13个百分点。2004年的总处理量和单耗成本分别为116.6779万t和17.84元/t,相当于投入系统前处理矿石1050197.8t,即比投入系统前多处理矿石116581.2t,节约成本价值207.98086万元。该系统投资近50万元,3个月即可收回成本,并在以后生产中持续创造可观的经济效益。

4、结语

该系统控制方案技术成熟适用,仪表性价比高,易行、稳定;稳定了磨矿作业,提高了各项经济技术指标,创造了可观的经济效益;减轻了工人的劳动强度,取得了好的技术经济效益。

相关设备:选铜设备



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